“JOURNAL OF SCIENCE-INNOVATIVE RESEARCH IN
UZBEKISTAN” JURNALI
VOLUME 03, ISSUE 06, 2025. JUNE
ResearchBib Impact Factor: 9.654/2024 ISSN 2992-8869
261
Определение эффективности очистки по технологии 1ВП и
усовершенствование очистного оборудования
З. Холикова
Ассистент Ферганского государственного технического университета,
Республика Узбекистан, г. Фергана
Аннотация
В данной статье представлены сведения по оценке эффективности
очистки волокна с использованием технологии 1ВП, а также рассматриваются
вопросы совершенствования оборудования, применяемого в данном процессе.
Проведен анализ существующих методов очистки волокна от посторонних
примесей и коротких волокон, выявлены основные факторы, влияющие на
эффективность
очистки.
Особое
внимание
уделено
техническим
характеристикам оборудования, его производительности, конструктивным
особенностям и влиянию на качество получаемого хлопкового волокна. Также
обоснованы предложения по модернизации очистного устройства 1ВП с
целью повышения его энергоэффективности, производительности и степени
очистки.
Ключевые слова:
1ВП, очистка волокна, хлопок, эффективность,
оборудование, модернизация, короткое волокно, производительность
Введение
Очистка волокна от сухого мусора и мелких примесей после процесса
джинирования наиболее эффективна, если проводится до этапа прессования и
формирования тюков. При джинировании машинно-собранного хлопка
количество сухих и мелких примесей зачастую превышает нормы,
установленные стандартом. Если такое волокно прессуется без
предварительной
очистки,
это
значительно
осложняет
работу
подготовительных машин ткацких фабрик. Кроме того, хлопковое волокно
становится более извитым, что приводит к увеличению отходов в процессе
текстильного производства.
Отдельные фрагменты волокна, выходящие из джина, могут иметь массу
15–20 мг и плотность, не превышающую 0,15–0,25 кг/м³. В связи с этим
“JOURNAL OF SCIENCE-INNOVATIVE RESEARCH IN
UZBEKISTAN” JURNALI
VOLUME 03, ISSUE 06, 2025. JUNE
ResearchBib Impact Factor: 9.654/2024 ISSN 2992-8869
262
установка волокноочистительных машин на хлопкоочистительных заводах
представляется
целесообразной.
Волокноочистительные
машины
классифицируются по способу удаления загрязнений на механические,
аэродинамические и аэромеханические.
По числу этапов очистки волокноочистители делятся на одно- и
многоступенчатые, а по отношению к джинам — на индивидуальные
(обслуживающие один джин) и батарейные, обслуживающие весь блок
джинов.
Аэродинамический способ очистки основан на использовании
центробежной силы, возникающей при прохождении воздушного потока с
волокном по изогнутому каналу. Однако эффективность очистки у таких
машин невысока, так как возникающие центробежные силы способны
отделить только те примеси, которые слабо сцеплены с волокном.
Сила сцепления сухого мусора и мелких примесей с волокном достигает
0,98–1,47 Н, тогда как создаваемая волокноочистителем центробежная сила не
превышает 0,09–0,11 Н.
К основным технологическим требованиям, предъявляемым к
волокноочистителям, относятся: отсутствие отрицательного воздействия на
физико-механические свойства волокна; максимальное удаление мусора и
сухих примесей при сохранении качества волокна; недопущение ухудшения
стандартных показателей; минимизация потерь волокна в составе отходов.
При проектировании конструкции волокноочистителей необходимо прежде
всего учитывать их технологические характеристики и эффективность
очистки.
“JOURNAL OF SCIENCE-INNOVATIVE RESEARCH IN
UZBEKISTAN” JURNALI
VOLUME 03, ISSUE 06, 2025. JUNE
ResearchBib Impact Factor: 9.654/2024 ISSN 2992-8869
263
1 – входной патрубок; 2 – неподвижная щётка; 3 – решётка с колосниками; 4 – жалюзи;
5 – зубчатый цилиндр; 6 – выходной патрубок для волокна.
Рисунок 1. Общий вид волокноочистителя
Технологические показатели
К основным технологическим показателям волокноочистителя
относятся:
– эффективность очистки;
– количество чистого волокна, попавшего в отходы;
– производительность устройства.
Содержание волокна в составе отходов определяется по следующей
формуле:
%
100
q
q
B
if
t
ch
q
где:
t
q
–где: – масса волокна в отходах;
if
q
– масса примесей;
“JOURNAL OF SCIENCE-INNOVATIVE RESEARCH IN
UZBEKISTAN” JURNALI
VOLUME 03, ISSUE 06, 2025. JUNE
ResearchBib Impact Factor: 9.654/2024 ISSN 2992-8869
264
ch
q
– общая масса отходов.
Показателем, характеризующим количество волокна в составе отходов,
является коэффициент
t
K
содержания волокна в отходах.
if
t
t
q
q
K
B
B
K
t
100
Эффективность очистки волоконного очистителя определяется по
следующей формуле:
%
100
100
100
2
2
B
q
S
G
B
q
K
x
x
Или
100
100
1
1
2
1
2
1
B
S
S
S
S
K
2
G
–
очищенная волокнистая масса;
1
S
и
2
S
– сумма дефектов в составе волокна до и после очистки.
Если необходимо определить эффективность очистки волокна на любом
этапе работы волокноочистителя, в этом случае используется следующая
формула:
100
100
100
2
2
m
n
i
i
n
n
n
Bi
q
S
G
B
q
K
n
q
и
i
q
– масса отходов, выделенных на исследуемой ступени и на всех
ступенях волокноочистителя;
n
B
и
i
B
– содержание волокна в составе отходов, полученных на
исследуемой ступени и на всех ступенях, в процентном выражении;
m
– общее количество ступеней волокноочистителя;
n
– порядковый номер исследуемой ступени.
Если
известна
эффективность
очистки
на
всех
ступенях
волокноочистителя, тогда общая эффективность очистки всей машины
определяется по следующей формуле:
100
1
...
100
1
100
1
1
100
2
1
m
K
K
K
K
; %
“JOURNAL OF SCIENCE-INNOVATIVE RESEARCH IN
UZBEKISTAN” JURNALI
VOLUME 03, ISSUE 06, 2025. JUNE
ResearchBib Impact Factor: 9.654/2024 ISSN 2992-8869
265
Ещё одним показателем, характеризующим работу волокноочистителя,
является коэффициент снижения выхода волокна –
ch
K
.
%
100
1
2
1
T
T
T
ch
B
B
B
K
1
T
B
и
2
T
B
– выход волокна до и после волокноочистителя.
Выводы
1.
В ходе исследования установлено, что эффективность очистки волокна
существенно зависит от конструктивных особенностей и технического
состояния волокноочистителя 1ВП. Применение поэтапного анализа
позволяет выявить узлы оборудования, где происходят наибольшие потери и
снижение качества очистки.
2.
Проведённые расчёты показали, что содержание волокна в составе
отходов можно значительно снизить за счёт оптимизации геометрии очистных
элементов и равномерной подачи сырья.
3.
Обосновано, что модернизация отдельных узлов волокноочистителя, в
частности — улучшение аэромеханических условий и снижение
аэродинамического сопротивления, приводит к снижению потерь волокна и
повышению энергетической эффективности.
4.
Разработанный алгоритм оценки эффективности очистки на каждой
ступени позволяет точно определить общую степень очистки машины и
коэффициент снижения выхода волокна, что важно при промышленной
эксплуатации и серийной настройке оборудования.
5.
Полученные результаты могут быть использованы при проектировании
новых моделей волокноочистителей, а также при модернизации
существующих установок на хлопкоочистительных предприятиях.
Список использованной литературы
1.
Салимов А., Ахматов М. Первичная обработка хлопка. Учебное
пособие. — Ташкент: «Билим», 2005 г.
2.
Бабаджанов М. А. Проектирование технологических процессов.
Учебник. — Ташкент: Чулпон, 2009 г.
3.
Джабборов Г. Ж. Технология обработки хлопка-сырца. — Ташкент:
«Учитель», 1987 г.
